Überzeugende Referenzprojekte

Führende Unternehmen vertrauen bereits auf IconPro

Lösen Sie Herausforderungen

Ungeplante Ausfallzeiten, unzureichende Effektivität oder teure Wartung von Maschinen verringern die Produktivität.

Entfesseln Sie Potenzial

IconPro APOLLO ermöglicht mehr Effektivität, weniger Stillstand und geringere Wartungskosten.
Icon Pro

 

Zustände, Fehler und Programme ÜBERWACHEN

Sehen Sie auf einen Blick, ob Ihre Maschinen in guten Bedingunen operieren, ob sie laufen und welche Programme ausgeführt werden.

Verfügbarkeit, Performance & Qualität AUSWERTEN

Überwachen Sie auf einfachste Art und Weise die Effektivität aller Maschine, von Gruppen oder einzelnen Maschinen.

Ausfälle & Wartung VORHERSAGEN

Lassen Sie sich über bevorstehende Ausfälle oder notwendige Wartungs- oder Kalibrieraktivitäten informieren.

IconPro APOLLO

Von Daten zu Informationen zu Mehrwert

Steuerungsdaten
Sensordaten
Programmdaten
Icon Pro
Manager

Überwachung der Gesamtanlageneffektivität

Bediener

Überwachung aller Maschinenzustände

Wartung

Vorhersage & Anforderung von Wartung

Produktion

Kontrolle & Verbesserung der Leistung & Qualität

Condition Monitoring &
Predictive Maintenance

IconPro APOLLO für eine bessere Maschineneffektivität
Icon Pro

 

Management

Bewertung und Überwachung von
OEE-Parameter

Erhalten Sie detaillierte oder aggregierte Berichte über die Maschineneffektivität zur Bewertung der Rentabilität.

 

 

 

 

Icon Pro

 

Wartung

Vorhersage & Anforderung von
Wartung, Kalibrierung und Service

Prognostizieren Sie notwendige Wartungs- oder Servicearbeiten und fordern Sie diese in optimaler Weise an, um Kosten und Ausfallzeiten zu minimieren.

 

 

 

 

Icon Pro

 

Produktion

Bewertung und Verbesserung von
Leistung und Qualität

Verfolgen Sie Maschinenverfügbarkeit und -leistung oder Prozessfähigkeit, um Produktivität und Qualität zu optimieren.

 

 

 

 

Icon Pro

 

Bedienung

Mehr Maschinen effizienter und zuverlässiger betreiben

Verfolgen Sie viele Maschinenstatus und Programmfortschritte gleichzeitig und an jedem Ort.

 

 

 

 

Anwendungsfälle

Führende
Unternehmen
nutzen IconPro.

Manufacturing – Visual Inspection
Manufacturing – Visual Inspection

Project Subtitle
System for adaptive phototonic surface testing with adaptive image evaluation in combination with a cleaning system.

Companies and Partners
P…

Mechanical – Wire Eroding
Mechanical – Wire Eroding

Project Subtitle
Data-based evaluation of the wire electrical discharge machining process

Companies & Partners
WBA Aachener Werkzeugbau Akademie GmbH, Mak…

Energy – Minimize Consumption
Energy – Minimize Consumption

Project Subtitle
Automation of network edge infrastructure & applications with artificial intelligence

Companies & Partners
Opel Automobile GmbH, Frau…

Minimieren Sie Service, Wartung und Ausfallzeiten!

Geben Sie Ihre Parameter ein
IconPro APOLLO spart Zehntausende von Euro pro Jahr durch die Vorhersage und Dynamisierung von Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten oder die Reduzierung von Ausfallzeiten von Anlagen auf ein Minimum.

Maschinen- / Anlagenwert

1 k€

  • 5
  • 1000

Anzahl der Maschinen

5

  • 1
  • 1000
  • Jährliche Kosten für Wartung, Ausfallzeiten und Verwaltung

    Icon Pro

    1 k€

  • Jährliche Einsparungen von

    Icon Pro

    0 k€

Wie startet man mit
Predictive Maintenance?

In weniger als 6 Wochen führen wir Sie über 6 systematische Meilensteine zu einem kosteneffizienten Proof-of-Concept.
Icon Pro
  • Verstehen des Anwendungsfalls, der Ziele und Anforderungen

  • Spezifikation der benötigten Maschinen- und Sensordaten

  • Identifikation und Bewertung der vorhandenen Schnittstellen

  • Implementierung und Testen einer Maschinenanbindung

  • Bewertung und Verbesserung der Datenqualität

  • Anbindung einer Pilotmaschine in APOLLO

  • Einführungsplan nach erfolgreichem Proof-of-Concept

Mehr erfahren

Unser Angebot

So einfach, zuverlässig und kosteneffizient wie möglich.
Wir bieten das gesamte Spektrum an Dienstleistungen für industrielle KI.
Icon Pro

 

Condition Monitoring & Predictive Maintenance: Messgeräte

Lernen Sie die relevantesten Anwendungsszenarien und Mehrwerte für Condition Monitoring & Predictive Maintenance für Messgeräte kennen.

Icon Pro

Unser Team hilft Ihnen gerne weiter. Kontaktieren Sie uns!

FAQ

 

Was ist die Definition von Predictive Maintenance und Condition Monitoring?

Prädiktive Instandhaltung (Predictive Maintenance) ist eine proaktive Wartungsstrategie, bei der Daten und Analysen aus der Zustandsüberwachung (Condition Monitoring) genutzt werden, um den Zustand von Anlagen auszuwerten und deren Ausfall vorherzusagen. Die prädiktive Instandhaltung unterliegt der Zielstellung, ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren, indem die Wartung bevor es zum Ausfall der Anlage kommt. Gleichzeitig werden nur notwendige Wartungen durchgeführt, was die Wartungskosten signifikant reduziert. Die Zustandsüberwachung beschränkt sich in der Regel auf den Einsatz von Sensoren und anderen Überwachungsgeräten, die Daten über die Leistung und den Zustand von Anlagen sammeln. Die gesammelten Daten werden strukturiert gespeichert und den Algorithmen für Predictive Maintenance über standardisierte Schnittstellen zur Verfügung gestellt.

 

Wie arbeiten Predictive Maintenance und Condition Monitoring zusammen?

  • Datenerfassung (Condition Monitoring): Sensoren und andere Überwachungsgeräte werden an den Anlagen installiert, um Daten über deren Leistung und Zustand zu sammeln. Die Sensoren erfassen Daten zu verschiedenen Parametern wie Temperatur, Vibration, Druck oder Schall. Gleichzeitig werden Informationen aus den Anlagensteuerungen extrahiert, wie zum Beispiel Programmabläufe oder Maschinenfehler. Daten unterschiedlicher Anlagen werden kontinuierlich in bestimmten Zeitabständen erfasst und in zugreifbaren Datenbanken zentral gespeichert.
  • Prädiktive Modellierung (Predictive Maintenance): Auf der Grundlage der Datenanalyse werden Prognosemodelle erstellt, die auf der Basis des aktuellen Zustands der Anlage vorhersagen, wann eine Wartung erforderlich ist. Die Prognosemodelle verwenden statistische und maschinelle Lernalgorithmen, um die Daten zu analysieren und Anomalien, Muster und Trends zu erkennen, die darauf hindeuten, wann ein Ausfall der Ausrüstung wahrscheinlich ist.
  • Wartungsplanung (Predictive Maintenance): Die von den Vorhersagemodellen gelieferten Informationen werden für eine effizientere Wartungsplanung verwendet. Das Wartungsteam nutzt die Informationen, um die Wartung dann zu planen, wenn sie erforderlich ist, und nicht erst, wenn die Geräte ausfallen. Auf diese Weise kann die Wartung während der geplanten Ausfallzeit durchgeführt werden und nicht erst bei einem unerwarteten Ausfall.

 

Was sind die Vorteile von Predictive Maintenance und Condition Monitoring?

  • Geringere Ausfallzeiten: Durch die proaktive Erkennung und Behebung von Anlagenproblemen trägt die Prädiktive Instandhaltung dazu bei, die durch ungeplante Anlagenausfälle verursachten Ausfallzeiten zu reduzieren. Dies kann zu einer höheren Produktivität und geringeren Kosten für das Unternehmen führen.
  • Minimierte Wartungskosten: Predictive Maintenance trägt dazu bei, die Wartungskosten zu minimieren, da die Wartung während der geplanten Ausfallzeiten durchgeführt werden kann und nicht als Folge eines unerwarteten Ausfalls. Darüber hinaus können Unternehmen durch die proaktive Erkennung von Anlagenproblemen die Wartung effizienter planen, so dass weniger Notreparaturen erforderlich sind. Gleichzeitig werden unnötige Wartungseinsätze vermieden, was wiederum Wartungskosten spart.
  • Längere Lebensdauer der Ausrüstung: Durch die proaktive Behebung von Ausrüstungsproblemen kann Predictive Maintenance dazu beitragen, die Lebensdauer der Ausrüstung zu verlängern. Dies kann zu einer Kostenreduzierung für das Unternehmen führen, da die Wahrscheinlichkeit geringer ist, dass die Ausrüstung häufiger ersetzt werden muss.
  • Erhöhte Sicherheit: Predictive Maintenance trägt dazu bei, die Sicherheit in Industrie- und Fertigungsbetrieben zu erhöhen, indem sie das Risiko von anlagenbedingten Unfällen verringert. Dies geschieht durch sowohl durch die Vermeidung unnötiger Wartungseinsätze als auch durch die Reduzierung der Wahrscheinlichkeit potenziell sicherheitsgefährdender Maschinenfehler.

 

Was sind Anwendungsbeispiele für Predictive Maintenance und Condition Monitoring?

Ein Anwendungsbeispiel für Condition Monitoring und Predictive Maintenance wäre der Betrieb von Koordinatenmessgeräten (KMGs) und Werkzeugmaschinen in der Produktion. Bei beiden Gerätetypen würden Steuerungsdaten wie Programmabläufe oder Maschinenfehler sowie zusätzlich Daten von Temperatur- und Vibrationssensoren kontinuierlich extrahiert und gespeichert. Die Daten werden zur Visualisierung in einem Dashboard zugänglich gemacht, so dass das Condition Monitoring den Maschinenbedienern erlaubt, die Betriebszustände vieler Werkzeugmaschinen auf dem Shopfloor oder KMGs in ggf. unterschiedlichen Messräumen auf einen Blick zu kennen. Sobald ein Programm zu Ende ausgeführt ist, ein Maschinenfehler auftritt oder die Umgebungsbedingungen problematisch werden, wird dies über das Dashboard erkannt. Auf diese Weise kann sich ein Bediener zuverlässiger um mehr Maschinen bzw. Geräte kümmern, ohne die ganze Zeit vor Ort sein zu müssen.

Über die Predictive Maintenance Funktionalitäten der Software erhält der Bediener gleichzeitig eine Nachricht, sobald ein kritischer Anlagenzustand kurz- oder mittelfristig vorhergesagt wird. Dies kann sich auf den Verschleißt eines Werkzeuges für die Werkzeugmaschine beziehen, auf eine Maschinenkomponente wie z.B. ein Lager oder auf die Messmittelfähigkeit des KMGs. Auf diese Weise lassen sich dann bereits notwendige Wartungs-, Kalibrier- oder Serviceaktivitäten vorhersagen und planen, bevor es zu ungeplanten und damit teuren Ausfallzeiten kommt.